2011-05-21
W ubiegłym roku inspektorzy pracy PIP odnotowali i zbadali okoliczności oraz przyczyny 155 wypadków przy pracy w magazynach z udziałem wózków widłowych. W wypadkach tych poszkodowanych zostało 185 osób w tym: 29 śmiertelnie, 67 doznało ciężkich obrażeń, a 46 ucierpiało w wypadkach zbiorowych. Główną przyczyną tych zdarzeń była przede wszystkim niewłaściwa ogólna organizacja pracy - 29,9% ogółu przyczyn, nieprawidłowe zachowanie się pracownika co stanowiło 28,8% ogółu przyczyn oraz wady konstrukcyjne lub niewłaściwe rozwiązania techniczne i ergonomiczne urządzeń lub wyposażenia magazynów co stanowiło 5,8% przyczyn wszystkich wypadków.  Zdarzenia te dotyczą przede wszystkim pracy w magazynach z udziałem urządzeń podnośnikowych (typu wózki widłowe, inne podnośnikowe). Biorąc pod uwagę ilość wypadków przy pracy w  magazynach ogółem, co roku odnotowuje się ich klika tysięcy, ale zaznaczyć należy że ilość ich maleje z roku na rok. Trudno jest jednakże oszacować ich dokładną liczbę, gdyż nie wszystkie są zgłaszane do Państwowej Inspekcji Pracy. Najczęściej zgłaszane są te, podczas których doszło do poważnego uszkodzenia ciała lub wypadku śmiertelnego. Wypadki polegające na skaleczeniu się, poślizgnięciu się, potknięciu i upadku pracownika, nie są w ogóle nigdzie zgłaszane.

Zła organizacja pracy

Jak wynika ze statystyk, najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy z urządzeniami podnośnikowymi w magazynach jest zła organizacja pracy oraz presja czasu i pośpiech. Do tego dochodzi ogólnie rzecz ujmując - niewystarczający poziom kwalifikacji pracowników (operatorów wózków widłowych). W wielu magazynach pracownicy nie posiadają praktycznej wiedzy pozwalającej identyfikować zagrożenia oraz zapobiegać potencjalnie niebezpiecznym sytuacjom. Z badań PIP wynika, że operatorzy obsługujący wózki widłowe i urządzenia podnośnikowe często nie znają wszystkich właściwości urządzeń na których pracują. Wózek widłowy jest dzisiaj urządzeniem, które posiada wiele funkcji układu napędowego (zdolności poruszania się wózka widłowego) oraz  układu nośnego (udźwig wózka widłowego). Brak regularnych i odpowiednio przygotowujących szkoleń do pracy operatorów wózków widłowych prowadzi często do problemów z obsługą urządzenia w czasie pracy. Najczęściej odnotowywane problemy operatorów wózków widłowych dotyczą sterowności urządzenia oraz korzystania z  funkcji hamulców i regulacji prędkości wózka. Często też zdarza się, że nie ma nadzoru nad przestrzeganiem  regulaminu pracy, a więc brakuje odpowiedniego zachowania pracowników. Z powodu pośpiechu, presji czasu, czy też brawury operatorzy urządzeń podnośnikowych popełniają najwięcej błędów. Do nich zalicza się jazdę na zakrętach ze zbyt dużą prędkością, przy wysoko uniesionym ładunku, niedostateczną koncentrację uwagi na wykonywanej czynności np. jazda wózkiem widłowym do tyłu bez upewnienia się czy droga jest niezastawiona i wolna, albo zbyt szybka jazda blisko stałych elementów wyposażenia, zbyt blisko krawędzi ramp, regałów. Częstym zjawiskiem, zwłaszcza u pracowników z niewielkim stażem pracy w magazynie, jest uśpienie na przewidywania zachowań innych pracowników oraz użytkowników dróg komunikacyjnych.

Potrzeby a rodzaj urządzenia

Z drugiej strony pracodawcy źle dobierają urządzenia podnośnikowe - najczęściej wózki widłowe, do funkcji jakie ma spełniać w danym magazynie, czyli dopasowanie do specyfiki obiektu magazynowego oraz rodzaju wykonywanych tam czynności. Chodzi o montaż dodatkowych funkcji i rozwiązań technologicznych jak np. automatyczne reduktory prędkości, czy też układy hamulcowe wrażliwe na ciężar wózka,  zabezpieczenia go przed gwałtownymi skrętami. W niektórych modelach wózków widłowych istnieje możliwość montażu kamer, które dają podgląd na widły, po to aby posiadać stałą kontrolę nawet w najtrudniejszych warunkach pracy. Coraz częściej na wyposażeniu znajdują się również urządzenia do automatycznej preselekcji wysokości, gdzie operator programując odpowiednie wysokości półek magazynowych nie musi za każdym razem celować w półkę, co ułatwia mu pracę, przyspiesza operacje magazynowe a przede wszystkim zwiększa bezpieczeństwo pracy. Równie ważna jest wygoda i komfort pracy samego operatora (co potwierdzają przyczyny wypadków - zła ergonomia urządzenia jest przyczyną prawie 6proc. wszystkich wypadków). Słaba widoczność jest również częstą przyczyną wypadków z udziałem wózków widłowych, tak jak potrącenie pieszego lub obiektu, którego operator wózka nie może zobaczyć. Najważniejsze jednak są dodatkowe systemy zabezpieczające przed wywróceniem pojazdu podczas przewożenia ładunku oraz uniemożliwiające jazdę z podniesionymi widłami na których znajduje się ładunek. Zwłaszcza przy urządzeniach dobieranych do magazynów wysokiego składowania.

Lekkomyślność pracodawcy

Niestety, ale niektórzy pracodawcy nadal lekceważą podstawowe reguły zapewnienia bezpieczeństwa  pracy w magazynach. Nie dbają o bezpieczeństwo w magazynie, bagatelizując np. nieodpowiednie  rozmieszczenie i składowanie towarów, pozostawianie zbędnych przedmiotów na drogach transportowych, czy też nieodpowiednie przygotowanie miejsca pracy. PIP zwraca uwagę na brak nadzoru i tolerowanie przez nadzorujących pracę w magazynach niewłaściwych metod wykonywania pracy jak np. podnoszenie osób na palecie położonej na widłach wózka,  jazda wózkiem wykonywana przez osoby  nieuprawnione, dopuszczanie do wykonywania pracy przez osoby bez wymaganych kwalifikacji oraz przygotowania zawodowego, czyli krótko mówiąc brawura - to niemalże codzienność w wielu magazynach w Polsce (pomimo szerokiej akcji „bezpieczne i zdrowe miejsc pracy" prowadzonej zarówno przez instytucje oraz administrację pracy jak i przedsiębiorców, która wskazuje na tego typu zachowania i propaguje zmianę zachowań w kierunku bezpieczeństwa). Do tego dochodzi brak wiedzy o sprzęcie, albo brak odpowiednich kwalifikacji personelu, któremu taki sprzęt się powierza.

Zalecenia inspektorów

PIP zaleca, aby właściciele magazynów zatrudniając operatorów wózków widłowych nie  ograniczali się tylko do wymogu świadectwa ukończenia kursu na prowadzenie wózka widłowego, co często się zdarza! Dobrze jest sprawdzić predyspozycje psycho-fizyczne kandydata przy pracy na sprzęcie, którym będzie się poruszać i dodatkowo przeszkolić na samym początku zatrudnienia ze znajomości budowy i funkcji urządzenia. Szczególną uwagę należy też zwracać na uczulenie pracownika na konserwację wózków, tak jak czyszczenie pojazdu, czy też sprawdzanie jego stanu przed rozpoczęciem pracy (sprawdzanie hamulców, płynów itp.). Niestety w większości przypadków pracodawcy lekceważą ten obowiązek i nie egzekwują go od personelu i kadry kierowniczej. To nie tylko zwiększa ryzyko wypadków, ale też i podnosi koszty eksploatacji i późniejszego serwisowania urządzeń.

Zagrożenia związane z eksploatacją wózków widłowych

• przygniecenie, uderzenie wózkiem,
• utrata stateczności wózka i jego przewrócenie się,
• upadek ładunku w wyniku złego ułożenia lub przeładowania wózka,
• wypadki w czasie ruchu wózka spowodowane awarią układu kierowniczego, układu hamulcowego, błędem kierowcy, brakiem osłon na koła,
• wpływ niewygodnej pozycji operatora lub nadmierny wysiłek na jego zdolność psychomotoryczną w czasie jazdy wózkiem (niewłaściwa ergonomia kończyn wpływająca na zmęczenie lub sterowanie)

Obowiązki operatora wózka widłowego:
Codziennie przed rozpoczęciem pracy operator powinien przeprowadzić kontrolę stanu technicznego wózka. Kontrola ta polega na sprawdzeniu prawidłowości działania: układu kierowniczego, hamulcowego i napędowego, mechanizmów podnoszenia, osprzętu i działania oświetlenia i sygnalizacji, wskazań przyrządów kontrolno-pomiarowych, a także urządzeń zabezpieczających kierowcę i osoby uczestniczące w czynnościach transportowych. Fakt sprawdzenia stanu technicznego wózka widłowego należy bezwzględnie odnotować w książce eksploatacji wózka. Podstawa prawna bezpieczeństwa wykonywania pracy na wózkach widłowych:
Pracodawca jest zobowiązany przeszkolić pracowników  (w tym obsługujących wózki widłowe) w dziedzinie bhp i wydawać szczegółowe instrukcje i wskazówki dotyczące bhp na stanowiskach pracy . Regulacje prawne zawarte są w:

1. art. 2373 i 2374 Kodeksu pracy;
2. § 41 rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j.: Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 ze zm.);
3. rozporządzeniu Ministra Gospodarki i Pracy z 27.07.2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 180, poz. 1860 ze zm.).
   (źr. PIP)

Nadesłał: kraskairena