2016-01-07
Pierwsza była rewolucją węgla i pary, po niej elektryczność przyniosła produkcję seryjną, trzecia przyszła wraz z komputerami i automatyzacją. Paliwem czwartej rewolucji przemysłowej jest interoperacyjność urządzeń, systemów, pracowników i produktów, dająca ogromne oszczędności i wzrost wydajności.

Przemysł po czwartej rewolucji to w pełni zautomatyzowane, samosterujące zakłady produkcyjne, w których rola człowieka sprowadza się do kontroli i nadzoru, a analizę ogromnych ilości danych oraz komunikację pomiędzy poszczególnymi elementami systemu zostawiamy automatom.

Brzmi jak science-fiction? Być może, ale Przemysł 4.0 już istnieje i na zachodzie Europy sukcesywnie staje się rzeczywistością co najmniej od 2011 roku. Z badań PWC, przeprowadzonych w 2014 roku wynika, że dzięki wprowadzeniu Industry 4.0, przedsiębiorcy w Niemczech oczekują ponad 3 proc. wzrostu wydajności z jednoczesnym obniżeniem kosztów o 2,6 procent rocznie. W perspektywie całej gospodarki Niemiec, oznacza to dodatkowy zastrzyk finansowy o wartości kilku miliardów euro!

Z kolei badania przeprowadzone przez Deloitte wśród szwajcarskich przedsiębiorstw przemysłowych pokazują, że najważniejsze wyzwania przed którymi firmy staną w najbliższej przyszłości to przede wszystkim postępująca globalizacja, rosnąca presja na koszty i ceny, oferowanie nowych usług oraz innowacyjność. Wzrastać też będzie konieczność mocniejszej koncentracji na kliencie, adaptacja produkcji pod kątem jego specyficznych potrzeb, skracanie czasu dostaw i nowe formy dystrybucji (zwłaszcza w obszarze e-commerce) oraz efektywność energetyczna procesów produkcyjnych. Wszystkie te wyzwania wymagają elastycznego i nowoczesnego podejścia do IT w przedsiębiorstwie oraz zwrócenia się w stronę Przemysłu 4.0.

W Polsce pojęcie Przemysłu 4.0 przebija się do świadomości społecznej dość nieśmiało. Trudno ocenić, czy jest to efekt niemieckiego pochodzenia tej idei, czy raczej wiara w dotychczasową koncepcję budowy polskiego przemysłu. Trzeba przyznać, że budowa konkurencyjności polskiej gospodarki w oparciu głównie o niskie koszty pracy przyniosła w minionym dwudziestoleciu wymierne efekty. Jednak osiągnięcie wyższego poziomu rozwoju, będzie wymagało zmiany tego podejścia, co powoli zaczynają dostrzegać przedsiębiorcy, naukowcy i politycy. Dlatego miejmy nadzieję, że Przemysł 4.0 stanie się w Polsce przedmiotem analiz i badań naukowców, zajmujących się ekonomiką produkcji, a także samych przedsiębiorców. Bez zrozumienia Przemysłu 4.0 i przeniesienia tej koncepcji na praktykę działania polskich firm produkcyjnych, może okazać się, że ich zdolność sprostania międzynarodowej konkurencji znacząco spadnie.

Dlatego przedsiębiorcy już dziś powinni zadać sobie pytanie, czy są gotowi na Przemysł 4.0. Ważnym krokiem w tej gotowości jest zapewnienie firmie odpowiedniego, najnowocześniejszego systemu ERP. Takiego, który jest otwarty na integrację i przyjęcie danych z produkcji, szybką ich analizę oraz ciągłą optymalizację planów produkcyjnych. Proaktywny system informatyczny, zdolny jest do automatycznego reagowania na zdarzenia, zmniejszenia kosztów i zwiększenia wydajności produkcji. To najkrótsza droga do sukcesu w przemyśle.

Grupa proALPHA aktywnie uczestniczy w rozwoju koncepcji Przemysłu 4.0. Tworzymy rozwiązania informatyczne, dzięki którym idea ta może być praktycznie wdrażana w przedsiębiorstwach. Widowiskowym przykładem tego działania jest Schwering&HasseElektrodraht GmbH. Firma produkuje drut miedziany emaliowany, głównie na potrzeby producentów silników i transformatorów, którzy zaopatrują m.in. przemysł motoryzacyjny. Ze względu na szybkość produkcji, do tej pory w zakładzie udawało się skontrolować jakość jedynie 1% wyrobów przez operatorów maszyn i 0,004% przez pracowników działu kontroli jakości. Wymagania branży motoryzacyjnej w zakresie jakości i identyfikacji pochodzenia wyrobów ostatnio znacznie się zaostrzyły.

Dlatego Schwering&Hasse połączyła siecią komputerową maszyny produkcyjne z systemem ERP proALPHA. Obecnie proces produkcji jest stale monitorowany. Drut jest podczas produkcji poddawany pomiarom indukcyjnym co 2,5 cm w 300 maszynach. W każdej sekundzie zostaje wygenerowane ponad 300 000 rekordów danych. Każdy pomiar dokumentuje w czasie rzeczywistym stan maszyny i charakterystyki jakościowe. Ważnymi parametrami są na przykład temperatura otoczenia, grubość drutu czy prędkość obrotów szpuli. Dzięki dostosowaniu tych ustawień do wymagań danego klienta zapisanych w systemie ERP, produkcja odbywa się zgodnie z otrzymanymi wytycznymi. Ciągłe analizy umożliwiają szybkie interwencje w przypadku odstępstw od wymagań. W idealnej sytuacji pracownicy mogą zareagować, jeszcze zanim nastąpi pogorszenie jakości wyrobu. Zalety tego rozwiązania są jasne: procent braków znacznie się obniżył, co pozwala przedsiębiorstwu zwiększyć produktywność.

Wizja Przemysłu 4.0 zainspirowała w Niemczech wiele firm, np. Rosenberger - producenta złączy wysokich napięć i wysokich częstotliwości. Firma dzięki oprogramowaniu proALPHA nie tylko ściśle zintegrowała procesy projektowe z produkcyjnymi. Rosenberger poszedł także w kierunku automatyzacji logistyki wewnątrz zakładu produkcyjnego, w którym robot transportowy zapewnia automatyczne dostarczanie surowców i odbiór produktów na „wezwania" wysyłane przez maszyny na hali produkcyjnej.

Wielu polskich producentów już działana skalę światową. Jedna z polskich firm, klientów proALPHA, otwiera właśnie zakład przemysłowy w Stanach Zjednoczonych, inna swoje produkty dostarcza do metra w Sao Paulo. Czy także inni już wkrótce w swoich branżach będą konkurować ze swoimi odpowiednikami z Korei, USA, Niemiec i Szwajcarii? Czy podejmą to globalne wyzwanie? Co będzie źródłem ich konkurencyjności?

Odpowiedzi na te pytania poznamy już w niedalekiej przyszłości.

Autor: Dariusz Śliwowski, prezes proALPHA Polska - ekspert IT

Nadesłał: Agpress