System MES dla optymalnej produkcji w LYS Fusion
2015-02-21
Firma LYS Fusion Poland wdrożyła system MES ProSeS BDE do monitoringu i optymalizacji produkcji. W rezultacie poprawiła wskaźniki wydajności i produktywności w całym obszarze wytwarzania. Dlaczego postawiono na MES?
Przed wdrożeniem rozwiązania MES (ang.: Manufacturing Execution System), firma LYS Fusion obsługiwała obszar produkcji za pomocą systemu ERP, który w miarę rozwoju organizacji nie zapewniał pełnej funkcjonalności. Dane z procesów wytwarzania dla każdej zmiany były rejestrowane na papierze i następnie pod koniec dnia przepisywane ręcznie do systemu ERP. W ten sam sposób ewidencjonowano wszystkie niezbędne operacje produkcyjne z procesów planowania, wytwarzania oraz kontroli jakościowej, co znacznie obniżało efektywność zarządzania produkcją.
Przez lata firma LYS Fusion systematycznie się rozwijała, powiększając park maszynowy i powierzchnie magazynowe, zwielokrotniając zatrudnienie i wolumen produkcji. Wraz ze wzrostem skali działania, codzienne ręczne przepisywanie danych z produkcji do systemu ERP było coraz bardziej uciążliwe, a w obiegu informacji częściej występowały błędy i luki w rejestrowanych danych. Niektóre tzw. mikro-przestoje maszyn (spowodowane np. awarią) w ogóle nie były ewidencjonowane. Czasem w systemie nie zapisano informacji o braku materiałów itp. Wraz z rosnącą ilością zamówień, coraz większym utrudnieniem był opóźniony dostęp do danych z każdego dnia produkcyjnego. Informacje były dostępne pod wieczór, podczas gdy większość działań optymalizujących produkcję powinno się podejmować w czasie rzeczywistym na podstawie bieżącej analizy danych. W takich okolicznościach firma LYS Fusion podjęła decyzję o wyborze i wdrożeniu systemu klasy MES.
Wyzwania
Głównym wyzwaniem firmy było szybkie wdrożenie rozwiązania, które współdziałałoby z użytkowanym systemem ERP. Przed wyborem dostawcy zidentyfikowano trzy zasadnicze problemy do pilnego rozwiązania:
Firma LYS Fusion Poland wdrożyła system MES ProSeS BDE do monitoringu i optymalizacji produkcji. W rezultacie poprawiła wskaźniki wydajności i produktywności w całym obszarze wytwarzania. Dlaczego postawiono na MES?
Przed wdrożeniem rozwiązania MES (ang.: Manufacturing Execution System), firma LYS Fusion obsługiwała obszar produkcji za pomocą systemu ERP, który w miarę rozwoju organizacji nie zapewniał pełnej funkcjonalności. Dane z procesów wytwarzania dla każdej zmiany były rejestrowane na papierze i następnie pod koniec dnia przepisywane ręcznie do systemu ERP. W ten sam sposób ewidencjonowano wszystkie niezbędne operacje produkcyjne z procesów planowania, wytwarzania oraz kontroli jakościowej, co znacznie obniżało efektywność zarządzania produkcją.
Przez lata firma LYS Fusion systematycznie się rozwijała, powiększając park maszynowy i powierzchnie magazynowe, zwielokrotniając zatrudnienie i wolumen produkcji. Wraz ze wzrostem skali działania, codzienne ręczne przepisywanie danych z produkcji do systemu ERP było coraz bardziej uciążliwe, a w obiegu informacji częściej występowały błędy i luki w rejestrowanych danych. Niektóre tzw. mikro-przestoje maszyn (spowodowane np. awarią) w ogóle nie były ewidencjonowane. Czasem w systemie nie zapisano informacji o braku materiałów itp. Wraz z rosnącą ilością zamówień, coraz większym utrudnieniem był opóźniony dostęp do danych z każdego dnia produkcyjnego. Informacje były dostępne pod wieczór, podczas gdy większość działań optymalizujących produkcję powinno się podejmować w czasie rzeczywistym na podstawie bieżącej analizy danych. W takich okolicznościach firma LYS Fusion podjęła decyzję o wyborze i wdrożeniu systemu klasy MES.
Wyzwania
Głównym wyzwaniem firmy było szybkie wdrożenie rozwiązania, które współdziałałoby z użytkowanym systemem ERP. Przed wyborem dostawcy zidentyfikowano trzy zasadnicze problemy do pilnego rozwiązania:
- brak wygodnego i bieżącego dostępu do danych z produkcji, który uniemożliwiał szybką reakcję na nieprzewidziane zdarzenia, a także optymalizację produkcji w toku. Firmie doskwierał brak dostępu do rzeczywistych wskaźników produktywności i wydajności.
- nieprecyzyjne dane z procesów produkcji, na których zmuszony był pracować zarząd, planiści i kierownicy produkcji.
- strata czasu powodowana nieefektywnym obiegiem informacji między produkcją a systemem ERP. Z powodu przepisywania danych łącznie straty sięgały 8 roboczo-godzin na dobę.
Czytaj całość artykułu tutaj: http://www.erp-view.pl/mes/system_mes_dla_optymalnej_produkcji_w_lys_fusion.html
Nadesłał:
openmediagroup
|
Wasze komentarze (0):
System komentarzy dostarcza serwis eGadki.pl
